Disbopox 442 GaragenSiegel

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen. Hartstoffestriche, sowie Oberflächen die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3.

Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

 

 

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind, oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Stand- und Fahr­spuren bereits benutzter Garagen­bö­den intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride (Tausalze) u.ä. haftungsfeindlich wirken.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret^®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U* und das BEB-Arbeitsblatt KH 2* sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuss für Stahlbeton" ist zu beachten.

* Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

 

 

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

 

 

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile

 

 

Auftragsverfahren

Das Material kann gestrichen, gerollt (mit texturiertem Polyamid-Roller, Floorhöhe 11 mm und Abstreifgitter) oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritz­winkel 45°, nach­rollen).

Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim rollen Material gleichmäßig auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

 

 

Beschichtungsaufbau

Grundanstrich
Mineralische Untergründe mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.

Hartasphaltestriche mit Disbopox 442 GaragenSiegel, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren.

Kratzspachtelung
Für kleinere Fehlstellen und Unebenheiten Spachtelmasse herstellen aus: 
Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil 
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Für eine rutschhemmende Oberfläche kann die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit Disboxid 942 Misch­quarz absandet werden.
Größere Untergrund­uneben­heiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

Für größere Flächen und raue, porige Untergründe Spachtelmasse herstellen aus:
Disbopox 453 Verlaufschicht 100 Gew.-Teile
Wasser 2 Gew.-Teile
Disboxid 942 Mischquarz 20 Gew.-Teile
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen.

Versiegelung
Zwischen- und Schlussbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muß die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei schwach deckenden Farbtönen (z.B. intensives Gelb, Orange oder Rot) können mehrere Arbeitsgänge erforderlich sein. Ggf. sollte der erste Anstrich mit einem gut deckenden Grundierfarbton erfolgen.   

Oberflächengestaltung
Disboxid 948 Color-Chips in die letzte Versiegelung einstreuen und nach Troc­k­nung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.
Alternativ ist eine Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung mit Disbon 8255 FastChips möglich

 

 

Verbrauch

Grundierung
mineralische Untergründe oder Disbopox 443 EP-Imprägnierung	ca. 200 g/m2
Hartasphaltestriche Disbopox 442 GaragenSiegel 5–10 % mit Wasser verdünnt	ca. 200 g/m2
Kratzspachtelung
Für kleine Fehlstellen: Disbopox 442 GaragenSiegel Disboxid 942 Mischquarz Absandung für rutschhemmende Oberfläche Disboxid 942 Mischquarz	ca. 1,1kg/m²/mm ca. 1,1kg/m²/mm ca. 1,5–2 kg/m2
Für raue porige Untergründe: Disbopox 453 Verlaufschicht Disboxid 942 Mischquarz	ca. 1.040–1.200 g/mm/m2 ca. 210–240 g/mm/m2
Versiegelung Disbopox 442 GaragenSiegel	ca. 230–250 g/m2 je Auftrag
Oberflächengestaltungen
Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung (R10) Disbon 8255 FastChips	ca. 30 g/m2
Chipseinstreuung Disboxid 948 Color-Chips	ca. 30 g/m2
Versiegelung (R9) Disbopur 458 PU-AquaSiegel*	ca. 130 g/m2
Versiegelung rutschhemmend (R11) Disbopur 458 PU-AquaSiegel* Disbon 947 SlideStop Fine	ca. 130 g/m2 ca. 4 g/m2

Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Aplikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.
* Bei Kontakt mit Autoreifen o.ä. können Verfärbungen auftreten 

 

 

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit ca. 90 Minuten. Das Topfzeitende ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

 

 

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers, die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

 

 

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

 

 

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.

 

 

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage

 

 

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.

Masse Farbtöne: Verursacht schwere Augenschäden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Masse Basis 1- 3: Verursacht Hautreizungen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.

Härter: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAK MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Hinweise des Herstellers beachten.

 

 

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

 

 

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j) 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 20 g/l VOC.

 

 

Giscode

• RE 1

 

 

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

 

 

CE-Kennzeichung

Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, 64372 Ober-Ramstadt
08
DIS-442-001266
EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Bfl-s1-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten	Bfl-s1
Freisetzung korrosiver Substanzen	SR
Wasserdurchlässigkeit	NPD
Verschleißwiderstand	≤ AR1
Haftzugfestigkeit	≥ B1,5
Schlagfestigkeit	≥ IR4

EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die einer o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www. disbon.de abgerufen werden kann.

 

 

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.